We zien steeds meer aluminium draagarmen bij Europese auto’s. En steeds meer problemen. Moog biedt nu echter een uitkomst.
Aluminium draagarmen zijn bij steeds meer automodellen te vinden. Niet alleen bij auto’s van Duitse origine, maar ook bij andere Europeanen. Op dit moment wordt het merendeel van alle nieuwe modellen van belangrijke automobielfabrikanten, zoals Audi, Volkswagen, Mercedes, BMW, Volvo en Alfa Romeo, geleverd met aluminium draagarmen. Maar ook bij andere fabrikanten wordt steeds vaker het geavanceerde multi-link-ophangingssysteem met aluminium delen toegepast.
Praktijkproblemen
De voordelen van het gebruik van aluminium onderdelen zijn evident, het onafgeveerde gewicht van voertuigen daalt bijvoorbeeld. Toch laat de praktijk soms ook een ander beeld zien. Veel autobedrijven melden dat ze met name op het gebied van aluminium draagarmen tegen kwaliteitsproblemen aanlopen. Dit resulteert in een hogere vervangingsfrequentie, die gepaard gaat met relatief hoge kosten. Vervelend voor de klant, die weer met een gepeperde rekening wordt geconfronteerd.
Bus is boosdoener
De problemen met aluminium draagarmen zijn in meer dan 95 procent van de gevallen te herleiden tot het uitdrukken van de bus. De klachten die hiermee gepaard gaan zijn:
- Geluid afkomstig van de onderkant van de auto
- Trillingen als gevolg van bewegingen van het rubber tijdens het rijden
- Verminderd rijcomfort en verminderde rijveiligheid
- Vervormingen van het rubber
- Loslaten van de rubber-metaalverbinding
- Voortijdige defecten als gevolg van relatief ingewikkelde ophangingssystemen
De volgende foto’s laten duidelijk zien wat veelvoorkomende problemen zijn. Enerzijds gebarsten en gescheurde rubberen bussen, wat veroorzaakt is door het gebruik van een inferieur rubbermengsel en een slecht productieproces. Anderzijds het loslaten van de rubber-metaalverbinding, wat vaak verergerd wordt door het gebruik en het toepassen van een chemisch bindmiddel. Ook de aanwezigheid van vuil is van invloed op het bindingseffect.
Revolutie
Moog heeft de handschoen opgepakt om dit probleem te tackelen. Net zoals in 2011, toen Moog als eerste en enige onderdelenleverancier een kataforesecoating aanbracht op draag- en vorkarmen van plaatmetaal, ontketent Moog opnieuw een soortgelijke technische revolutie: een uniek nieuw productieproces en een uiterst efficiënte busuitdruktestmethode voor aluminium draagarmen.
Productieproces van hoge kwaliteit
Om het risico van het uitdrukken van de bus te verkleinen, is het van groot belang dat de bus van topkwaliteit is. Bovendien heeft Moog het productieproces van de aluminium draagarmen aangepast en vier belangrijke zaken geoptimaliseerd, diede juiste busuitdrukkracht garanderen:
1. Perspassing
PTR = (buitendiameter van bus – boringdiameter van draagarm)
2. Inpersmethode
Persrichting moet parallel zijn aan de as van het boorgat. Elk onderdeel dat onder een hoek ten opzichte van de as van het boorgat wordt geperst, zorgt voor een vermindering van de uitdrukkracht.
3. Hardheid van het materiaal
De hardheid van het materiaal van zowel de buitenste bushuls als de draagarm is van invloed op de uitdrukkracht.
4. Ruwheid van het oppervlak
Een ruw oppervlak van de buitenste bushuls en/of het machinaal bewerkte boorgat vermindert de uitdrukkracht.
100% getest en goedgekeurd door Moog
Het selecteren van de beste onderdelen en het garanderen van een productieproces van hoge kwaliteit is één stap in de goed richting. Moog zet echter ook een andere belangrijke stap door als enige draagarmen-fabrikant te garanderen dat iedere bus afzonderlijk is getest. Alle bussen van Moog’s aluminium draagarmen worden onderworpen aan een uitdruktest. Hierbij wordt een druk van 600 kg via een axiale belasting op de binnenste en/of buitenste huls van de bus uitgeoefend. Alleen na een geslaagde test wordt het product goedgekeurd, in een Moog-doos verpakt en voor verzending klaargemaakt.
Dankzij de nieuwe productiemethode en strenge productcontrole heeft Moog de minpunten van aluminium draagarmen geëlimineerd. Het resultaat: een stabiele ophanging, die je klant meer comfort en veiligheid biedt en bovendien geen irritant geluid meer produceert.
